細說壓力容器焊接接頭的無損檢測方法

壓力容器焊接接頭無損檢測時機和方法選擇

壓力容器焊接接頭的無損檢測，是壓力容器制造過程中最重要的無損檢測工作。壓力容器焊接接頭的無損檢測，必須在形狀尺寸和外觀質(zhì)量的檢查合格后方可進行。有延遲裂紋傾向的材料的檢測，應在焊接完成24小時后進行；有再熱裂紋傾向的材料，應在熱處理后再增加一次無損檢測。

      (1)壓力容器壁厚小于等于38mm時，其對接接頭應采用射線檢測；由于結(jié)構(gòu)等原因，不能采用射線檢測時，允許采用可記錄的超聲波檢測。對容器直徑不超過800mm的圓筒與封頭的最后一道環(huán)向封閉焊縫，當采用不帶墊板的單面焊對接接頭，且無法進行射線或超聲檢測時，允許不進行檢測，但需采用氣體保護焊打底。

      (2)壓力容器壁厚大于38mm時，其對接接頭如采用射線檢測；則每條焊縫還應附加局部超聲波檢測。如采用超聲波檢測：則每條焊縫還應附加局部射線檢測。無縫進行射線檢測或超聲波檢測時，應采用其他檢測方法進行附加局部無損檢測。附加局部無損檢測應包括所有的焊縫交叉部位。

      (3)對有無損檢測要求的角接接頭、T形接頭，不能進行射線檢測或超聲波檢測時，應做100%表面無損檢測。

     (4)鐵磁性材料壓力容器表面無損檢測應優(yōu)先選用磁粉檢測。

壓力容器對接焊接接頭的無損檢測的比例和驗收級別

壓力容器對接焊接接頭的無損檢測的比例，一般分為全部和局部，局部應大于等于20%。對鐵素體鋼制低溫壓力容器，局部無損檢測的比例應大于50%。

壓力容器對接焊接接頭的質(zhì)量對壓力容器安全使用有著重要的影響，因此《壓力容器安全技術檢查規(guī)程》、GB150《鋼制壓力容器》中規(guī)定的無損檢測比例的選擇，主要考慮容器的制造條件和使用條件。當對接焊接接頭的材料焊接性能差時，產(chǎn)生缺陷的可能性就大。焊接厚度大時，便會增加焊接的困難和容易出現(xiàn)焊接缺陷。

當對焊接接頭進行100%的無損檢測時，若采用射線檢測，其透照質(zhì)量應不低于AB級，其合格級別為Ⅱ級；若采用超聲波檢測，其合格級別為Ⅰ級。

對于焊接接頭允許進行局部無損檢測的，應指出的是，焊接接頭的局部無損檢測是在保證焊接質(zhì)量的基礎上用抽查的方法來代替全部無損檢測，容器制造廠不僅要保證抽查部分的焊接質(zhì)量，同樣也要保證沒有抽查部分的焊接質(zhì)量。因此，局部無損檢測的部位應該是有代表性的，并且要根據(jù)容器制造廠成熟的焊接經(jīng)驗，有其檢驗部門指定。首先要檢測最容易存在的焊接缺陷的部位如焊縫交叉部位，其次是：

(1)先拼板后成型封頭上的所有拼接接頭。

(2)凡被補強圈、支座、墊板、內(nèi)件等所覆蓋的焊接接頭。

(3)以開孔中心為圓圈，1.5倍開孔直徑為半徑的圓中所包容的焊接接頭。

(4)嵌入式接管與圓筒或封頭對接連接的焊接接頭。

(5)公稱直徑不小于250mm的接管與長頸法蘭、接管與接管對接連接的焊接接頭。

(6)拼接管板的對接接頭。

焊接對接接頭進行局部無損檢測，當采用射線檢測時，其透照質(zhì)量應不低于AB級，其合格級別為Ⅲ級；當采用超聲波檢測時，其合格級別為Ⅱ級。